3D全聚焦相控陣風電螺栓檢測 風機發(fā)電機組構件大部分都是通過高強緊固螺栓連接緊固，主要構件部位在葉輪、偏航、塔筒等部位；風電螺栓按所在風機部位可分為塔筒螺栓、偏航螺栓、主軸連接螺栓、葉片螺栓（內外圈）等；按螺栓形狀可分為內六角螺栓、外六角螺栓、雙頭螺柱等。

一 行業(yè)背景

風電發(fā)電機組中*主要的固定連接方式就是利用螺栓連接，成千上萬的螺栓的質量直接影響風力發(fā)電機組運行的安全性和可靠性。由于風電螺栓規(guī)格種類多，數量龐大。因此，提供一種快速有效的螺栓服役質量檢測方法是保障風力發(fā)電機組安全運行的重要手段。

二 風電螺栓的分類

風機發(fā)電機組構件大部分都是通過高強緊固螺栓連接緊固，主要構件部位在葉輪、偏航、塔筒等部位；風電螺栓按所在風機部位可分為塔筒螺栓、偏航螺栓、主軸連接螺栓、葉片螺栓（內外圈）等；按螺栓形狀可分為內六角螺栓、外六角螺栓、雙頭螺柱等。

三 風電螺栓的相控陣3D全聚焦（TFM）檢測方法

CTS-PA322T系統(tǒng)配套風電螺栓專用探頭，檢測風電螺栓時只需按規(guī)定操作，把探頭置于螺栓端部（兩端均可）不需要移動探頭等操作。CTS-PA322T系統(tǒng)便能夠實時采集被檢測螺栓內部所有信息，并實時輸出被檢測螺栓的3D檢測圖像。系統(tǒng)提供缺陷分析存儲功能，能夠對被檢測螺栓內部缺陷進行準確定位、定量測量。

風電螺栓檢測案例:

為了驗證相控陣全聚焦實時3D超聲成像系統(tǒng)CTS-PA322T探傷設備和檢驗探傷結果可行性，我們通過利用該設備的3D成像圖與常規(guī)相控陣B掃圖（線陣探頭、菊花陣列探頭）以及常規(guī)A掃圖進行對比。

1：塔筒螺栓

該塔筒螺栓在螺紋處加工了兩個2mm深的人工刻槽，檢測結果圖像如下：

2：葉片螺栓

該葉片螺栓存在兩個目視不可見的自然裂紋缺陷，檢測結果如圖：

3：葉片螺栓

該葉片螺栓加工了兩個2mm深的人工刻槽，檢測結果如圖：

4：內六角葉片螺栓

內六角葉片螺栓采用我司研制的內六角螺栓專用探頭進行檢測，該螺栓加工了2mm深的刻槽缺陷：

> 現場檢測案例：M28×240葉片-變槳軸承內圈螺栓自然缺陷檢測

在某風電場現場進行的1.5MW風機風電螺栓全檢過程中，在葉片-變槳軸承內圈螺栓中發(fā)現了五根帶較大裂紋缺陷的螺栓，并進行了螺栓的現場拆卸更換。在卸下的螺栓中，發(fā)現了一根在卸過程中斷裂螺栓，一根出現明顯裂紋以及三根肉眼無法識別裂紋缺陷。

螺栓的無損檢測方法主要有超聲、磁粉、滲透及渦流檢測，但針對風電螺栓檢測的在役性要求，便只有超聲檢測滿足檢測條件。而超聲檢測也可細分為常規(guī)超聲檢測和相控陣超聲檢測。

> 常規(guī)超聲檢測（UT）：

常規(guī)超聲檢測主要采用小角度縱波探頭對螺栓進行檢測，并通過波形判斷檢測結果，此方法對檢測人員具有一定的檢測經驗要求，且只適用于部分規(guī)格較小的外六角螺栓的檢測。對于內六角螺栓、內六角雙頭螺柱及較長的螺栓則無法采用此方法，檢測效率也相對較低，是風電螺栓在役超聲檢測中*不推薦使用的一種方法。

> 常規(guī)相控陣檢測（PAUT）：

常規(guī)相控陣檢測的圖像判斷不同于常規(guī)超聲檢測的波形判斷，檢測結果的二維圖像直觀性有進一步地提高，可檢范圍更廣，基本可覆蓋小兆瓦風機螺栓的檢測需求。

常規(guī)相控陣的目前采用的主要有兩種掃查方式：一種是采用線陣探頭進行扇掃或線掃成像檢測（如圖14），但此方法一次只能檢測螺栓的一個切面，要想完整的檢測整根螺栓至少需將探頭進行旋轉180度的掃查來實現全覆蓋，從而降低了檢測效率。

另一種方法則是采用菊花陣列探頭來檢測（檢測結果如圖15），采用該方法無需旋轉探頭，可提高檢測效率。但是采用菊花陣探頭檢測的結果無法直觀地體現裂紋裂深的情況，也無法檢測螺栓內部缺陷，對探頭與螺栓規(guī)格的尺寸匹配要求相對較高，但總體相較于常規(guī)超聲檢測，常規(guī)相控陣的檢測結果更直觀，可檢范圍更廣，基本可實現風電螺栓的檢測。

綜上，螺栓的傳統(tǒng)檢測方法，常規(guī)超聲和常規(guī)相控陣均可以進行在役檢測。但是對檢測人員要求高，人為因素影響比較大，而磁粉和滲透則不利于現場在役檢測。

3D全聚焦技術的優(yōu)勢：

• 在三維空間內從各個不同空間角度采集被檢測工件內部的缺陷信息，信息采集更充分，螺栓內部缺陷一覽無余，成像直觀可靠，避免缺陷漏檢。
• 無需移動探頭，可實現對螺栓整體的實時3D成像。且可旋轉觀察，檢測結果更直觀，系統(tǒng)提供缺陷分析存儲功能，能夠對被檢測螺栓內部缺陷進行準確定位、定量測量。
• 一根螺栓檢測時間不到2秒鐘，檢測效率高。